Abilità di noiatura della linea

L'alesatura è un metodo di lavorazione che utilizza un utensile da taglio per allargare un foro prefabbricato. Il lavoro noioso può essere eseguito su un'alesatrice o su un tornio.

L'alesatura può essere suddivisa in alesatura grezza, alesatura semifinita e alesatura di precisione. L'accuratezza dimensionale della foratura di precisione può raggiungere IT8~IT7 e il valore Ra della rugosità superficiale è 1,6~0,8μm.

Allora cosa c'è di così difficile nel noioso? Scopriamolo oggi.

Passaggi e precauzioni noiosi

Installazione di strumenti noiosi

È molto importante installare l'alesatore, soprattutto per regolare la barra di alesatura in base al principio eccentrico. Dopo aver installato l'utensile per alesatura, è necessario prestare attenzione se il piano superiore del tagliente principale dell'utensile per alesatura si trova sullo stesso piano orizzontale della direzione di avanzamento della testa dell'utensile per alesatura. ? L'installazione sullo stesso piano orizzontale può garantire che diversi taglienti si trovino ai normali angoli di taglio di lavorazione.

Prova dello strumento noioso noioso

L'utensile noioso viene regolato per riservare una tolleranza di {{0}},3~0,5 mm in base ai requisiti del processo di produzione. Il margine di alesatura approssimativa per i fori di espansione e di alesatura viene regolato su Inferiore o uguale a 0,5 mm in base al margine di foratura iniziale. È necessario garantire che venga rispettata la successiva indennità di noiatura fine.

Dopo aver installato lo strumento di alesatura, è necessario eseguire il test di alesatura per verificare se il debug dello strumento di alesatura soddisfa i requisiti di alesatura approssimativa.

Requisito noioso

• Prima della perforazione, controllare attentamente se l'attrezzatura, il riferimento di posizionamento del pezzo e ciascun componente di posizionamento sono stabili e affidabili.

• Utilizzare un calibro per verificare il diametro del foro iniziale da lavorare. Calcolare il sovrametallo di lavorazione attualmente riservato?

• Prima della foratura, verificare se la precisione di posizionamento ripetuto e la precisione di bilanciamento dinamico dell'attrezzatura (mandrino) soddisfano i requisiti di lavorazione e produzione del processo.

• Durante il processo di prova di alesatura orizzontale, è necessario controllare il valore di eccentricità dinamica della sporgenza di gravità della barra di alesatura e i parametri di taglio devono essere ragionevolmente corretti per ridurre l'influenza delle vibrazioni di taglio centrifughe durante la lavorazione.

• Assegnare ragionevolmente l'indennità di noiatura in base alle fasi di alesatura sgrossatura, alesatura semifinita e alesatura fine. La tolleranza per la barenatura di sgrossatura è di circa 0,5 mm; la tolleranza per la barenatura semifinita e la barenatura di precisione è di circa 0,15 mm per evitare una tolleranza eccessiva per la barenatura semifinita. Il fenomeno della deflessione dell'utensile dovrebbe influenzare la precisione della regolazione della tolleranza di barenatura di precisione.

• Per materiali difficili da lavorare e barenatura ad alta precisione (tolleranza inferiore o uguale a 0.02 mm), è possibile aggiungere fasi di lavorazione di barenatura fine e la tolleranza di barenatura non deve essere inferiore a 0,05 mm per evitare la deflessione elastica dell'utensile sulla superficie di lavorazione.

• Durante il processo di impostazione dell'utensile per alesatura, è necessario prestare attenzione per evitare l'impatto tra la parte lavorante dell'utensile per alesatura (lama e portautensile) e il blocco di impostazione dell'utensile, che potrebbe danneggiare la lama e la scanalatura di guida del portautensile, causando il valore di regolazione dell'utensile noioso per modificare e influenzare la precisione della lavorazione dell'apertura.

• Durante il processo di alesatura, prestare attenzione a mantenere un raffreddamento adeguato e ad aumentare l'effetto lubrificante delle parti in lavorazione per ridurre le forze di taglio.

• Rimuovere rigorosamente i trucioli in ogni fase di lavorazione per evitare che i trucioli partecipino al taglio secondario e influenzino la precisione della lavorazione dell'apertura e la qualità della superficie.

• Durante il processo di alesatura, controllare in qualsiasi momento il grado di usura dell'utensile da taglio (lama) e sostituirlo in tempo per garantire la qualità della lavorazione dell'apertura. È severamente vietato sostituire la lama nella fase di alesatura fine per evitare, i requisiti di controllo della qualità del processo devono essere rigorosamente implementati dopo ogni fase di lavorazione e il diametro del foro che dopo la lavorazione deve essere attentamente rilevato e registrato. Buoni record, facili da analizzare, regolare e migliorare l'elaborazione noiosa.

Principali problematiche nelle lavorazioni noiose

Usura degli utensili

Nella lavorazione noiosa, l'utensile viene tagliato continuamente, il che è soggetto a usura e danni, riducendo la precisione dimensionale della lavorazione del foro e aumentando la rugosità superficiale. Allo stesso tempo, la calibrazione dell'unità di avanzamento di regolazione fine è anomala, con conseguenti errori di regolazione e deviazioni nel diametro del foro lavorato. Potrebbe addirittura compromettere la qualità del prodotto.

L'usura del bordo della lama cambia

Errore di lavorazione

L'errore di lavorazione della lavorazione noiosa si riflette nei cambiamenti di dimensioni, forma e qualità della superficie dopo la lavorazione del foro. I principali fattori che influenzano sono:

1. Il rapporto lunghezza/diametro del portautensile è troppo grande o la sporgenza è troppo lunga;

2. Il materiale della taglierina non corrisponde al materiale del pezzo da lavorare;

3. L'importo noioso è irragionevole;

4. Aggiustamento e distribuzione irragionevoli del saldo;

5. La deviazione dalla posizione iniziale del foro provoca cambiamenti periodici nella tolleranza;

6. Il materiale del pezzo ha elevata rigidità o bassa plasticità e l'utensile da taglio tende a cedere.

Qualità della superficie

I tagli a scaglie o filiformi su superfici noiose sono un fenomeno comune della qualità della superficie:

Superficie scagliata: causata principalmente da vibrazioni rigide e usura dell'utensile durante la lavorazione di alesatura

Superficie filiforme: causata principalmente dalla mancata corrispondenza tra avanzamento e velocità dell'utensile.

Errore di regolazione

Durante la perforazione, l'operatore è tenuto a regolare la quantità di taglio dello strato di distribuzione. Un funzionamento improprio durante la regolazione del margine di alimentazione della distribuzione può facilmente portare a deviazioni nella precisione dimensionale dell'elaborazione.

Errore di misurazione

L'uso improprio di strumenti di misura e metodi di misurazione errati durante e dopo la lavorazione noiosa sono rischi di qualità comuni nella lavorazione noiosa.

1. Errore negli strumenti di misurazione;

2. Il metodo di misurazione non è corretto.

Analisi dei problemi tipici della qualità delle lavorazioni noiose

Regole generali per la lavorazione dei fori interni

1. Ridurre al minimo la sporgenza dell'utensile e selezionare la dimensione dell'utensile più grande possibile per ottenere la massima precisione e stabilità di lavorazione.

2. A causa dello spazio limitato del foro delle parti lavorate, anche la scelta della dimensione dell'utensile sarà limitata e durante la lavorazione dovranno essere considerati anche la rimozione dei trucioli e il movimento radiale.

3. Per garantire la stabilità della lavorazione del foro interno, è necessario selezionare l'utensile di tornitura del foro interno corretto durante la lavorazione e applicarlo e bloccarlo correttamente per ridurre la deformazione dell'utensile e minimizzare le vibrazioni per garantire la qualità di lavorazione del foro interno.

Anche la forza di taglio nella tornitura di fori è un fattore importante che non può essere ignorato. Per determinate condizioni di tornitura del foro (forma del pezzo, dimensione, metodo di bloccaggio, ecc.), la dimensione e la direzione della forza di taglio servono a sopprimere le vibrazioni di tornitura del foro e a migliorare un fattore importante nella qualità della lavorazione. Quando l'utensile sta tagliando, la forza di taglio tangenziale e la forza di taglio radiale provocano la deflessione dell'utensile, allontanando lentamente l'utensile dal pezzo in lavorazione, provocando la deflessione della forza di taglio e la forza tangenziale tenderà a spingerlo lungo la taglierina e allontanare la fresa dalla linea centrale per ridurre l'angolo di scarico dell'utensile. Quando il diametro del foro di tornitura è piccolo, l'angolo di spoglia deve essere mantenuto sufficientemente ampio da evitare interferenze tra l'utensile e la parete del foro.

Durante la lavorazione, le forze di taglio radiali e tangenziali causano la deflessione degli utensili di tornitura interni, spesso richiedendo una compensazione forzata del tagliente e l'isolamento delle vibrazioni dell'utensile. Quando si verifica una deviazione radiale, la profondità di taglio dovrebbe essere ridotta e lo spessore del truciolo dovrebbe essere ridotto.

Dal punto di vista dell'applicazione dello strumento

1. Selezione del tipo di scanalatura dell'inserto

Il tipo di scanalatura dell'inserto ha un'influenza decisiva sul processo di taglio. Per la lavorazione di fori interni, viene generalmente utilizzato un inserto con angolo di spoglia positivo con tagliente affilato ed elevata resistenza del tagliente.

2. Selezione dell'angolo del tagliente dell'utensile

L'angolo del tagliente dell'utensile di tornitura interna influenza la direzione e l'entità della forza radiale, della forza assiale e della forza risultante. Un angolo del tagliente dell'utensile maggiore determina forze di taglio assiali maggiori, mentre un angolo del tagliente dell'utensile più piccolo determina forze di taglio radiali maggiori. In circostanze normali, la forza di taglio assiale verso il portautensile solitamente non ha un grande impatto sulla lavorazione, quindi è vantaggioso scegliere un angolo di taglio dell'utensile maggiore. Quando si seleziona l'angolo del tagliente dell'utensile, si consiglia di scegliere un angolo del tagliente il più vicino possibile a 90 gradi e non inferiore a 75 gradi. Altrimenti, la forza di taglio radiale aumenterà notevolmente.

3. Selezione del raggio della punta dell'utensile

Nelle operazioni di alesatura di linee di foro interne, è opportuno preferire raggi di punta dell'utensile piccoli. L'aumento del raggio della punta dell'utensile aumenterà le forze di taglio radiali e tangenziali e aumenterà anche il rischio di tendenze alle vibrazioni. D'altro canto, la flessione dell'utensile in direzione radiale è influenzata dal rapporto relativo tra la profondità di taglio e il raggio della punta dell'utensile.

Quando la profondità di taglio è inferiore al raggio della punta dell'utensile, la forza di taglio radiale aumenta all'aumentare della profondità di taglio. Quando la profondità di taglio è uguale o maggiore del raggio della punta dell'utensile, la deflessione radiale sarà determinata dall'angolo del tagliente dell'utensile. La regola pratica per la selezione del raggio della punta dell'utensile è che il raggio della punta dell'utensile deve essere leggermente inferiore alla profondità di taglio. In questo modo è possibile ridurre al minimo le forze di taglio radiali. Allo stesso tempo, l'utilizzo del raggio di punta massimo si traduce in un tagliente più forte, una migliore struttura superficiale e una distribuzione più uniforme della pressione sul tagliente, garantendo allo stesso tempo un tagliente radiale minimo.

4. Selezione del processo di lavorazione del tagliente

Anche il raggio del tagliente (ER) dell'inserto influisce sulle forze di taglio. In generale, l’arrotondamento del tagliente degli inserti non rivestiti è inferiore a quello degli inserti rivestiti (GC), e questo va tenuto in considerazione, soprattutto quando si lavora con sporgenze elevate dell’utensile e quando si lavorano fori piccoli. L'usura sul fianco dell'inserto (VB) modificherà l'angolo di spoglia dell'utensile rispetto alla parete del foro e ciò potrebbe anche influenzare l'azione di taglio del processo di lavorazione.

5. Rimozione efficace dei trucioli

Nella alesatura in linea di foro interno, anche l'asportazione dei trucioli è molto importante per l'effetto di lavorazione e le prestazioni di sicurezza, soprattutto durante l'alesatura di fori profondi e ciechi. I trucioli a spirale più corti sono ideali per la perforazione interna di linee di trivellazione. Questo tipo di truciolo è più facile da rimuovere e non esercita molta pressione sul tagliente quando i trucioli si rompono.

Se i trucioli sono troppo corti durante la lavorazione e l'effetto di rottura truciolo è troppo forte, verrà consumata una maggiore potenza della macchina utensile e si avrà la tendenza ad aumentare le vibrazioni. Se i trucioli sono troppo lunghi, sarà più difficile rimuoverli. La forza centrifuga spingerà i trucioli verso la parete del foro e i trucioli rimanenti verranno schiacciati sulla superficie del pezzo lavorato, causando il rischio di intasamento dei trucioli e danni all'utensile. Pertanto, quando si eseguono fori interni di barenatura in linea, si consiglia di utilizzare utensili con refrigerante interno. In questo modo il fluido da taglio espellerà efficacemente i trucioli fuori dal foro. Durante la lavorazione di fori passanti, è possibile utilizzare anche aria compressa al posto del fluido da taglio per espellere i trucioli attraverso il mandrino. Inoltre, la scelta del tipo di scanalatura degli inserti e dei parametri di taglio appropriati aiuterà anche a controllare e rimuovere i trucioli.

6. Selezione del metodo di bloccaggio dell'utensile

Anche la stabilità di bloccaggio dell'utensile e la stabilità del pezzo sono molto importanti nella lavorazione di fori interni. Determina l'entità della vibrazione durante la lavorazione e determina se questa vibrazione aumenterà. È molto importante che l'unità di bloccaggio del portautensile soddisfi la lunghezza, la ruvidità superficiale e la durezza consigliate.

Il bloccaggio del portautensile è un fattore chiave di stabilizzazione. Nella lavorazione vera e propria, il portautensile si flette. La deflessione del portautensile dipende da molti fattori, tra cui il materiale, il diametro, la sporgenza, le forze di taglio radiali e tangenziali del portautensile, la posizione del portautensile e le condizioni di bloccaggio nelle macchine utensili.

Qualsiasi movimento all'estremità bloccata del portautensile causerà la flessione dell'utensile. I portautensili ad alte prestazioni dovrebbero avere un'elevata stabilità quando bloccati per garantire che non vi siano collegamenti deboli durante la lavorazione. Per raggiungere questo obiettivo, la superficie interna del bloccaggio dell'utensile deve avere un'elevata finitura superficiale e una durezza sufficiente.

Nei normali portautensili la massima stabilità si ottiene grazie a un sistema di bloccaggio che blocca il portautensili su tutta la circonferenza. Il supporto complessivo è migliore rispetto al portautensile fissato direttamente tramite viti. È più adatto bloccare il portautensile sul blocco a V con viti. Tuttavia, non è consigliabile utilizzare viti per bloccare direttamente il portautensile con impugnatura cilindrica poiché la vite verrà danneggiata se agisce direttamente sul portautensile.

 

Telefono:+86-13510467476

Busta:jason@joysung.com

Indirizzo:1F, Edificio 13, Zona industriale di Hejing, No.87, Hexiu West Road, Fuhai Street, Shenzhen, Cina

WhatsApp:+86-13510467476

Wechat:+86-13510467476

etichetta:

come realizzare un'alesatrice? come imparare ad annoiare la linea? alesatrice della linea di conquista. come fai a fare una linea noiosa? come funziona una alesatrice in linea? Precauzioni noiose. precauzioni per la perforazione della linea in cantiere. riconoscimento della linea noiosa. come perforare un foro perfetto in situ?